东莞模具厂智能化升级：从90%自动化看中国制造业转型路径

在广东东莞，一家名为模宝智能科技的模具企业正在改写传统模具制造的定义。通过深度融合人工智能、工业互联网与智能制造技术，该公司建成了自动化率高达90%的模具制造与注塑车间，生产效益提升30%。这一案例并非孤立的工厂升级，而是中国模具产业乃至整个制造业转型的缩影。

模具产业的“智变”信号 模具被称为“工业之母”，其精度与效率直接影响下游电子、汽车、家电等产品的上市周期与成本。长期以来，中国模具行业以中小型企业为主，依赖熟练技工的经验，面临着招工难、效率波动大等痛点。模宝智能的实践表明，将AI用于电极调度、工业互联网实现设备互联、智能仓储系统协同物流，可以显著减少人工干预，将生产节拍控制在稳定高水平。90%的自动化率意味着从设计端到加工、检测、装配各环节实现了数据驱动，这在中国模具行业的头部企业中也属领先水平。

从“单点突破”到“系统重构” 该工厂的升级并非简单购置机器人，而是围绕“智能电极存储系统”“数字检测中心”“工业机器人协同作业”等模块，构建了一个端到端的数字闭环。电极是模具加工的关键耗材，传统管理容易混乱；而通过智能存储系统，机器自动运输并匹配电极，减少了等待与差错。同时，数字检测中心实时监控加工质量，反向调整加工参数。这种系统性重构使得模具生产从“经验驱动”转向“算法驱动”，为小批量、多品种的定制化模具生产提供了可复制的模式。

对供应链与出口格局的潜在影响 模具生产周期缩短30%，对于下游客户意味着更快的产品迭代速度。在消费电子和智能硬件领域，新品上市时间每提前一周都可能带来可观的竞争优势。因此，模宝智能这类企业的升级，将进一步巩固东莞乃至珠三角作为全球硬件创新加速器的地位。从出口角度看，中国模具出口额约占全球四分之一，但此前多以中低端为主。智能化改造将提升模具的精度与一致性，有助于中国企业切入欧美高端模具市场，同时应对东南亚国家在人工成本上的竞争。

产业复制与局限 虽然模宝智能的案例亮眼，但需理性看待其可复制性。该公司的专长在于精密模具，主要服务智能硬件与设计师玩具等细分领域，订单相对标准且批量适中。对于大型汽车覆盖件模具或超大型家电模具，完全自动化仍面临设备投资高、工艺柔性要求高等挑战。不过，随着国产工业软件与AI平台的成熟，中小模具企业可采取“轻量化数字化”路径，优先改造电极管理、检测等瓶颈环节，逐步提升自动化水平。

长期趋势：模具工厂成为“数据工厂” 放眼未来，模具制造的本质将从物理加工转向数字孪生。当每一副模具的设计参数、加工路径、磨损数据都被记录并反馈到云端，模具厂的竞争力不再仅仅是机床数量，而是算法迭代能力。东莞作为全国模具产业的重要基地，已拥有完善的产业链配套，若能将模宝智能这类先行者的经验转化为区域公共服务平台，带动中小模具企业上云用数，则有望形成集群式的智能制造生态，支撑中国制造向价值链高端持续攀升。

信息来源：新华网英文版报道《Enterprise in China's Guangdong boosts mold production efficiency via smart manufacturing tech》，2026年7月3日。